Qualitätskontrolle und Fehlererkennung
Computer Vision, die jede Einheit prüft – jedes Mal.
Kultur der Null-Fehler
Beratung zu Qualität und Zuverlässigkeit
Wo Qualität bereits in den Prozess integriert wird und nicht erst am Ende kontrolliert wird
Qualität an der Quelle
Qualität wird fest integriert. Sie wird nicht erst nachträglich kontrolliert.
Unsere Beratung im Bereich Qualitätsmanagement integriert Lean-Lösungen, statistische Analysen, standardisierte Prozesse und fortschrittliche Problemlösungsansätze in das tägliche Qualitätsmanagement der Teams. Zusammen mit TQM-Prinzipien und digitalen Qualitätstools wird die Kontrolle dort umgesetzt, wo die Arbeit tatsächlich erledigt wird.
Hebel für Qualität und Zuverlässigkeit
Qualität Upstream verlagern, dorthin, wo Fehler entstehen
Standardisierung und SDCA
- Ausführungs- und Prüfstandards entwickeln, um ein erneutes Auftreten zu verhindern.
- Mitarbeitende in den Standards schulen.
Qualitätsergebnisse
Erfahren Sie, wie wir Abläufe im Bereich Qualität und Zuverlässigkeit transformieren
Prüfung vs. Prävention
Ein praxisorientierter Ansatz für nachhaltige Veränderung
Traditioneller Ansatz
- Kontrolle und Prüfung
- Messung der Qualitätskosten
- Chargenrückweisung
Lean-Ansatz
- Feedback-Loop und Qualitätsschleife
- Senkung der Nichtkonformitätskosten
- First-Time-Qualität
KAIZEN™ TESTIMONIALS
Das sagen unsere Kunden
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„Nach Erreichen eines gewissen Reifegrades hat dieses System der kontinuierlichen Verbesserung Jahr für Jahr zu einer nachhaltigen Produktivitätssteigerung von mehreren Prozentpunkten geführt.“
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„Wir haben eine Lean-Fertigung-Philosophie entwickelt und eingeführt, die auf dem vom Kaizen Institute geförderten Change-Management-System basiert. Das Ziel ist es, ein einheitliches Industriemanagement über alle Werke hinweg zu etablieren, das auf datengestütztem Management, Lean-Fertigung und dem Menschen als primärer treibender Kraft fundiert.“
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„Kontinuierliche Verbesserung ist der Schlüssel, um unsere Arbeitsabläufe zu erleichtern. Nach einer erfolgreichen Pilotphase und der Evaluierung der Ergebnisse wird geprüft, wie sich die App skalieren lässt.“
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„Die Tools haben sich im Einsatz bewährt und funktionieren. Die Verbesserungen sind deutlich. Und jetzt bereiten wir uns auf die zweite Phase vor – mit einem noch höheren Bestreben als zuvor.“
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„Die größte Herausforderung liegt nicht darin, das Modell zu erklären, sondern die praktische Erfahrung zu vermitteln. Die Anwendung der Tools lässt sich schriftlich festhalten, aber die dahinterstehende Denkweise lässt sich nicht aus einem Handbuch erlernen.“
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„Aufgrund der deutlichen Reduzierung unserer Fehlerquote konnten wir das Kundenservice-Niveau signifikant steigern, was unsere Erwartungen an die Effizienzgewinne im Unternehmen bei Weitem übertroffen hat. Es war ohne Zweifel ein sehr erfolgreiches Projekt.“
FAQ
Häufig gestellte Fragen
Chronische Defekte, die trotz wiederholter Korrekturmaßnahmen bestehen bleiben, steigende Kosten mangelnder Qualität, Kundenreklamationen und Rücksendungen mit negativer Tendenz, eine wachsende Personalstärke in der Prüfung, um Probleme einzudämmen, statt sie zu verhindern, sowie eine Qualitätsleistung, die je nach Linie, Schicht oder Standort schwankt. Diese Muster weisen auf ein Qualitätssystem hin, das Fehler erkennt, statt sie zu verhindern.
First-Time-Qualität, Ausschuss- und Nacharbeitsquoten, interne und externe PPM, Kundenreklamationen, Gewährleistungskosten sowie die Gesamtkosten mangelnder Qualität. Im Bereich Zuverlässigkeit kommen anlagenbezogene Kennzahlen wie Prozessfähigkeit und Prozessstabilität hinzu. Die Übersetzung in finanzielle Größen ist entscheidend: Qualitätsverluste verbergen in der Regel mehrere Prozentpunkte Marge.
Prüfungen decken Defekte erst auf, nachdem sie entstanden sind. Das Ziel ist, sie gar nicht erst zu produzieren. Dabei wird Qualität an der Quelle aufgebaut: mit robusten Standards in jedem Prozessschritt, Poka-Yoke-Mechanismen, die Fehler verhindern, schnellen Feedbackschleifen zwischen Entdeckung und Ursache sowie Ursachenanalysen, die die Teams selbst durchführen. Der Prüfaufwand sinkt dadurch auf natürliche Weise, da es zunehmend weniger zu finden gibt.
Sie macht die Zertifizierungen lebendig. Die Zertifizierung legt fest, was das Qualitätssystem abdecken muss. Diese Arbeit setzt das System auf dem Shopfloor in die Realität um: mit Standards, die tatsächlich angewendet werden, Audits, die Probleme aufdecken, bevor Kunden es tun, und Verbesserungsschleifen, die Feststellungen dauerhaft abschließen. Unternehmen stellen in der Regel fest, dass Zertifizierungsaudits nach der Transformation leichter fallen, nicht schwerer.
Die Qualitätskontrolle prüft das Ergebnis im Nachhinein anhand eines Standards. Die Qualitätssicherung definiert die Standards und Prozesse, die Defekte von vornherein verhindern sollen. Beide sind notwendig, beschreiben für sich genommen jedoch, was das System leisten soll, nicht aber, wie sich Menschen im Arbeitsalltag tatsächlich verhalten, wenn ein Defekt auftritt. Diese Arbeit überführt Qualitätssicherung und Qualitätskontrolle in Routinen, die ein Team täglich anwendet: Standards, die am Arbeitsplatz tatsächlich eingehalten werden, eine schnelle Ursachenanalyse, sobald eine Abweichung auftritt, und eine strukturierte Problemlösung, die die Lücke zwischen den Vorgaben des Qualitätshandbuchs und dem tatsächlichen Geschehen auf dem Shopfloor schließt.