Control de calidad y detección de defectos
Visión computacional que inspecciona cada unidad, siempre.
Cultura de cero defectos
Consultoría en gestión de la calidad
Donde la calidad se integra en el proceso, en lugar de inspeccionarse al final
Calidad en el origen
La calidad se construye. No se inspecciona.
Nuestra consultoría de gestión de la calidad integra soluciones lean, análisis estadístico, procesos estandarizados y resolución avanzada de problemas en la forma en que los equipos gestionan la calidad cada día. Combinado con los principios del TQM y las herramientas digitales de calidad, el control se desplaza hacia el origen, más cerca de donde realmente ocurre el trabajo.
Palancas de calidad y fiabilidad
Mover la calidad hacia el origen, donde comienzan los defectos
Estandarización y SDCA
- Desarrollar estándares de ejecución e inspección para evitar la recurrencia.
- Formar a los trabajadores en los estándares.
Resultados en calidad
Cómo transformamos las operaciones de calidad y fiabilidad
Inspección vs. prevención
Un enfoque práctico para un cambio duradero
Enfoque tradicional
- Control e inspección
- Medición del coste de calidad
- Rechazo por lotes
Enfoque lean
- Loop de feedback y ciclos de calidad
- Reducción de costes de no-calidad
- Calidad a la primera
Testimonios kaizen™
Lo que dicen nuestros clientes
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Hemos desarrollado e implantado una filosofía de Lean Manufacturing basada en el sistema de gestión del cambio promovido por Kaizen Institute. El objetivo es lograr la coherencia en la gestión industrial en todas nuestras plantas, sobre la base de una gestión basada en datos, la producción lean y las personas como motor principal.
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Nuestra colaboración con Kaizen Institute fue fundamental para nuestra transformación operativa, ya que fomentó una cultura de mejora continua centrada en el cliente final. Pudimos reinventar nuestros procesos, aumentar la eficiencia y orientar a nuestros equipos hacia lo que realmente aporta valor.
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La reunión de KAIZEN™ Diario nunca puede fallar y es sumamente importante para el buen funcionamiento del grupo. Sobre todo, para una buena comunicación dentro de la empresa.
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Nos faltaba coherencia entre nuestras 25 filiales. Con este proyecto, estamos creando procesos que mejoran la eficiencia y la experiencia del cliente, y ya empezamos a ver los resultados.
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Hemos visto cómo funcionan estas herramientas y realmente dan resultado. Las mejoras son reales. Y ahora nos estamos preparando para la segunda fase, con aún más ambición que antes.
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Ante el aumento de la carga de trabajo en el ámbito logístico, lo primero que hicimos junto con el equipo de KAIZEN™ fue analizar la metodología de trabajo que estábamos utilizando, examinando cómo afectaba tanto a nuestras condiciones internas como a los factores externos que influían en nuestras operaciones diarias.
FAQ
Lo que debes saber
Defectos crónicos que sobreviven a repetidas acciones correctivas, un coste de la no calidad en aumento, reclamaciones y devoluciones de clientes que evolucionan en la dirección equivocada, una plantilla de inspección que crece para contener los problemas en lugar de prevenirlos y un rendimiento de calidad que varía según la línea, el turno o el centro. Estos patrones señalan un sistema de calidad que detecta en lugar de prevenir.
La calidad a la primera, las tasas de desechos y retrabajos, los PPM internos y externos, las reclamaciones de clientes, los costes de garantía y el coste total de la no calidad. El trabajo de fiabilidad añade medidas relacionadas con los equipos, como la capacidad y la estabilidad del proceso. La traducción financiera importa: las pérdidas de calidad suelen esconder varios puntos de margen.
La inspección encuentra los defectos después de que ocurran; el objetivo es no producirlos desde el principio. El trabajo construye la calidad en el origen: estándares robustos en cada paso del proceso, mecanismos poka-yoke que previenen los errores, bucles de feedback rápidos entre la detección y la causa, y análisis de causa raíz aplicado por los propios equipos. La inspección se reduce entonces de forma natural porque hay progresivamente menos que encontrar.
Las hace cobrar vida. La certificación define lo que el sistema de calidad debe cubrir; este trabajo hace que el sistema sea real en la planta, con estándares que las personas realmente utilizan, auditorías que encuentran los problemas antes que los clientes y bucles de mejora que cierran los hallazgos de forma permanente. Las empresas suelen encontrar las auditorías de certificación más fáciles después de la transformación, no más difíciles.
El control de calidad comprueba la producción frente a un estándar a posteriori; el aseguramiento de la calidad define los estándares y procesos destinados a prevenir los defectos desde el principio. Ambos son necesarios, pero por sí solos describen lo que el sistema debería hacer, no cómo se comportan realmente las personas en el día a día cuando aparece un defecto. Este trabajo operativiza el QA y el QC en rutinas que un equipo ejecuta a diario, estándares que realmente se siguen en el punto de trabajo, una respuesta rápida a la causa raíz cuando se produce una desviación, y una resolución de problemas estructurada que cierra la brecha entre lo que dice el manual de calidad y lo que ocurre en la planta.