Mantenimiento predictivo
Utilizar los datos de los equipos y de su estado para anticipar los fallos de forma temprana.
Cultura de eficacia y fiabilidad
Consultoría en mantenimiento productivo total
La eficacia y la fiabilidad comienzan cuando la producción y el mantenimiento dejan de trabajar de forma aislada
Servicios de consultoría en mantenimiento
El mantenimiento reactivo es la norma en el sector. No tiene por qué ser el tuyo.
Replanteamos esta relación a través de nuestra consultoría de TPM, integrando enfoques predictivos y planificados en la rutina diaria, de modo que el mantenimiento se convierta en lo que está diseñado para ser: una función de apoyo que mantiene la producción en marcha, y no un equipo apagafuegos al que se llama una vez que el daño ya está hecho.
Palancas de excelencia en el mantenimiento
Construir un sistema de mantenimiento productivo
Kobetsu KAIZEN™
- Aumentar el Overall Equipment Effectiveness – OEE – siguiendo un enfoque estructurado destinado a eliminar los fallos.
- Desarrollar competencias de resolución de problemas para identificar y eliminar eficazmente las causas raíz.
Resultados de mantenimiento
Cómo transformamos las operaciones de mantenimiento
Mantenimiento reactivo vs. fiable
Un enfoque práctico para un cambio duradero
Enfoque tradicional
- Reparar cuando se avería
- Enfoque en la disponibilidad de los equipos
- Barreras entre producción y mantenimiento
Enfoque lean
- Prevenir los problemas en el origen
- Enfoque en la eficiencia total de los equipos
- Mantenimiento colaborativo
Testimonios kaizen™
Lo que dicen nuestros clientes
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Hemos desarrollado e implantado una filosofía de Lean Manufacturing basada en el sistema de gestión del cambio promovido por Kaizen Institute. El objetivo es lograr la coherencia en la gestión industrial en todas nuestras plantas, sobre la base de una gestión basada en datos, la producción lean y las personas como motor principal.
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Nos faltaba coherencia entre nuestras 25 filiales. Con este proyecto, estamos creando procesos que mejoran la eficiencia y la experiencia del cliente, y ya empezamos a ver los resultados.
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Lo más difícil no es explicar el modelo, sino transmitir la experiencia de haberlo vivido. Las herramientas se pueden documentar, pero la mentalidad que hay detrás de ellas no se puede aprender con un manual.
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Nuestra colaboración con Kaizen Institute fue fundamental para nuestra transformación operativa, ya que fomentó una cultura de mejora continua centrada en el cliente final. Pudimos reinventar nuestros procesos, aumentar la eficiencia y orientar a nuestros equipos hacia lo que realmente aporta valor.
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En lugar de ofrecer soluciones prefabricadas, Kaizen Institute analiza en profundidad los procesos para comprender los retos e identificar las oportunidades.
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Ya habíamos trabajado con consultores anteriormente, y el patrón suele ser siempre el mismo: te enseñan la teoría y luego se marchan. Lo que fue diferente en este caso con Kaizen Institute fue que la teoría vino acompañada de una aplicación práctica: en la línea de producción, junto a los operarios, en el propio espacio donde era necesario introducir cambios.
FAQ
Lo que debes saber
Cuando las averías dictan la programación de la producción: equipos de mantenimiento de apagafuegos, fallos recurrentes en equipos críticos, costes de mantenimiento y stock de repuestos crecientes, OEE bajo o inestable, y activos envejecidos cuya justificación económica para su sustitución se sigue posponiendo. El mantenimiento reactivo es el más caro que existe; simplemente reparte el coste entre las pérdidas de producción.
Reconstruye el sistema de mantenimiento en torno a los principios del Total Productive Maintenance (TPM). Los operarios asumen la responsabilidad del cuidado básico de los equipos a través del mantenimiento autónomo, los planificadores desplazan el trabajo de lo reactivo a lo preventivo, los datos de fallos impulsan estrategias basadas en la criticidad y las tecnologías de mantenimiento predictivo se aplican allí donde su coste está justificado por el riesgo. El mantenimiento y la producción dejan de funcionar como adversarios.
El programa parte de las pérdidas de no parar: cada avería no planificada cuesta más tiempo que la intervención planificada que la habría evitado. Las ventanas planificadas se introducen de forma progresiva primero en los equipos críticos, a menudo dentro de los cambios de utillaje existentes y de los periodos de baja demanda, y la fiabilidad recuperada financia rápidamente la disciplina.
Las trayectorias típicas muestran una reducción de las averías y mejoras del OEE en los equipos piloto en cuestión de meses, seguidas de una caída de los costes de mantenimiento y del inventario de repuestos a medida que el plan preventivo madura. El MTBF aumenta, el MTTR disminuye y, en un horizonte más largo, la vida útil de los activos se extiende, lo que aplaza una inversión de capital que se consideraba inevitable.