Vorausschauende Instandhaltung
Anlagen- und Zustandsdaten nutzen, um Ausfälle frühzeitig vorherzusehen.
Kultur der Effektivität und Zuverlässigkeit
Beratung zu Total Productive Maintenance
Effektivität und Zuverlässigkeit beginnen genau dort, wo Produktion und Instandhaltung aufhören, in Silos zu arbeiten
Beratungsdienstleistungen zur Instandhaltung
Reaktive Instandhaltung ist der Branchenstandard. Es muss nicht Ihrer sein.
Mit unserer TPM-Beratung definieren wir dieses Verhältnis neu und verankern vorausschauende und geplante Ansätze in der täglichen Routine. So wird die Instandhaltung zu dem, was sie sein soll: eine Supportfunktion, die die Produktion am Laufen hält, und keine Feuerwehr, die erst gerufen wird, wenn der Schaden bereits entstanden ist.
Hebel für Exzellenz in der Instandhaltung
Entwicklung eines produktiven Instandhaltungssystems
Kobetsu KAIZEN™
- Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) durch einen strukturierten Ansatz zur Beseitigung von Ausfällen steigern.
- Problemlösungskompetenzen entwickeln, um Grundursachen wirksam zu identifizieren und zu beseitigen.
Instandhaltungsergebnisse
Erfahren Sie, wie wir die Instandhaltung transformieren
Reaktive vs. zuverlässige Instandhaltung
Ein praxisorientierter Ansatz für nachhaltige Veränderung
Traditioneller Ansatz
- Reparatur bei Ausfall
- Fokus auf Anlagenverfügbarkeit
- Barrieren zwischen Produktion und Instandhaltung
Lean-Ansatz
- Vorbeugung von Problemen im Vorfeld
- Fokus auf die gesamte Anlageneffektivität
- Kollaborative Instandhaltung
KAIZEN™ TESTIMONIALS
Das sagen unsere Kunden
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„Konfrontiert mit einem Anstieg des logistischen Arbeitsaufwands bestand unser erster gemeinsamer Schritt mit dem KAIZEN™-Team darin, unsere bestehende Arbeitsmethodologie zu analysieren. Dabei haben wir evaluiert, wie sich diese sowohl auf unsere internen Rahmenbedingungen als auch auf externe Faktoren auswirkte, die unseren alltäglichen Geschäftsbetrieb beeinflussten.“
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„Uns fehlte die Einheitlichkeit über unsere 25 Niederlassungen hinweg. Durch dieses Projekt etablieren wir Prozesse, die sowohl die Effizienz als auch das Kundenerlebnis optimieren, wobei die ersten Ergebnisse bereits sichtbar werden.“
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„Anstatt vorgefertigte Standardlösungen anzubieten, analysiert das Kaizen Institute Prozesse tiefgehend, um Herausforderungen vollumfänglich zu erfassen und Optimierungspotenziale zu identifizieren.“
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„Erfolg bedeutet für uns nicht nur, KPIs zu erreichen. Es geht darum, eine Kultur zu schaffen, in der kontinuierliche Verbesserung fest im Arbeitsalltag verankert ist.“
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„Wir wenden die Hoshin-Kanri-Methodologie an, um eine jährliche Unternehmensstrategie zu operationalisieren. Diese wird in Teilstrategien innerhalb der verschiedenen Abteilungen kaskadiert, welche wiederum über unterschiedliche Management-Boards ausgerollt werden.“
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„Wir haben eine Lean-Fertigung-Philosophie entwickelt und eingeführt, die auf dem vom Kaizen Institute geförderten Change-Management-System basiert. Das Ziel ist es, ein einheitliches Industriemanagement über alle Werke hinweg zu etablieren, das auf datengestütztem Management, Lean-Fertigung und dem Menschen als primärer treibender Kraft fundiert.“
FAQ
Häufig gestellte Fragen
Wenn Ausfälle den Produktionsplan bestimmen: Instandhaltungsteams, die mit reaktiver Problembehebung beschäftigt sind, wiederkehrende Ausfälle an kritischen Anlagen, steigende Instandhaltungskosten und Ersatzteilbestände, eine niedrige oder instabile OEE sowie alternde Anlagen, deren Business Case für den Ersatz immer wieder verschoben wird. Reaktive Instandhaltung ist die teuerste Instandhaltung überhaupt – sie verteilt die Kosten lediglich auf Produktionsverluste.
Es baut das Instandhaltungssystem nach den Prinzipien der Total Productive Maintenance neu auf. Das Bedienpersonal übernimmt durch autonome Instandhaltung die Verantwortung für die grundlegende Anlagenpflege, die Instandhaltungsplanung verlagert die Arbeit von reaktiver zu präventiver Instandhaltung, Ausfalldaten steuern kritikalitätsbasierte Strategien, und Technologien der vorausschauenden Instandhaltung werden dort eingesetzt, wo das Risiko ihre Kosten rechtfertigt. Instandhaltung und Produktion arbeiten nicht länger gegeneinander.
Das Programm setzt bei den Verlusten an, die entstehen, wenn Anlagen nicht angehalten werden: Jeder ungeplante Ausfall kostet mehr Zeit als der geplante Eingriff, der ihn verhindert hätte. Geplante Zeitfenster werden schrittweise eingeführt, zuerst bei kritischen Anlagen, oft im Rahmen bestehender Rüstvorgänge und in Phasen geringer Nachfrage. Die zurückgewonnene Zuverlässigkeit finanziert diese Disziplin schnell selbst.
Typischerweise zeigen sich innerhalb weniger Monate weniger Ausfälle und OEE-Steigerungen an den Pilotanlagen, gefolgt von sinkenden Instandhaltungskosten und Ersatzteilbeständen, sobald der präventive Plan ausgereift ist. Die MTBF steigt, die MTTR sinkt, und über einen längeren Zeitraum verlängert sich die Lebensdauer der Anlagen. Dadurch werden Investitionsausgaben aufgeschoben, die als unvermeidlich galten.