Maintenance prédictive
S’appuyer sur les données des équipements et de leur état pour anticiper les défaillances au plus tôt.
CULTURE D’EFFICACITÉ ET DE FIABILITÉ
Conseil en maintenance productive totale (TPM)
L’efficacité et la fiabilité commencent là où la production et la maintenance cessent de fonctionner en silos
SERVICES DE CONSEIL EN MAINTENANCE
La maintenance réactive est le standard dans l’industrie. Elle n’a pas à devenir la vôtre.
Nos services de conseil en TPM nous permettent de redéfinir cette relation en intégrant des approches prédictives et planifiées dans les routines quotidiennes, afin que la maintenance devienne ce pour quoi elle a été conçue : une fonction de soutien qui assure la continuité de la production, et non une équipe dépêchée pour résoudre les problèmes urgents une fois le mal fait.
LEVIERS DE L’EXCELLENCE EN MAINTENANCE
Construire un système de maintenance productive
Kobetsu KAIZEN™
- Augmenter le taux de rendement synthétique (TRS) en suivant une approche structurée visant à éliminer les défaillances.
- Développer des capacités de résolution de problèmes pour identifier et éliminer efficacement les causes racines.
RÉSULTATS EN MAINTENANCE
Découvrez comment nous transformons les opérations de maintenance
MAINTENANCE RÉACTIVE VS. MAINTENANCE FIABLE
Une approche pratique pour un changement pérenne
Approche traditionnelle
- Réparation en cas de panne
- Priorité accordée à la disponibilité des équipements
- Barrières entre la production et la maintenance
Approche Lean
- Prévention des problèmes en amont
- Accent mis sur l’efficacité globale des équipements
- Maintenance collaborative
TÉMOIGNAGES Kaizen™
Ce que disent nos clients
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Il nous manquait une certaine cohérence entre nos 25 succursales. Grâce à ce projet, nous mettons en place des processus qui améliorent l’efficacité et l’expérience client, et nous commençons désormais à en voir les résultats.
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Notre partenariat avec Kaizen Institute a joué un rôle essentiel dans notre transformation opérationnelle, en favorisant une culture d’amélioration continue axée sur le client final. Nous avons ainsi pu repenser nos processus, gagner en efficacité et orienter nos équipes vers ce qui apporte véritablement de la valeur ajoutée.
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Lorsque le concept d’amélioration continue a été introduit sur les lignes de production, nous pensions que cela relevait de l’équipe dirigeante et que cela ne nous concernait pas. Aujourd’hui, nous voyons les choses différemment. Nous faisons partie de la solution.
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Ayant mené plusieurs transformations au sein d’entreprises multinationales, je peux affirmer que les facteurs décisifs sont de disposer d’une équipe capable de mener à bien les projets, présente dans les différents pays et cultures où nous opérons, et de développer les compétences au sein même de l’entreprise cliente. C’est ce que j’ai trouvé chez Kaizen Institute.
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Aujourd’hui, nous ne reviendrions jamais en arrière. C’est tout simplement remarquable : cela a complètement changé la mentalité de tout le monde. La dynamique positive est vraiment remarquable. Les résultats sont là pour en témoigner.
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Plutôt que de proposer des solutions prêtes à l’emploi, Kaizen Institute analyse en profondeur les processus afin de cerner les défis et d’identifier les opportunités.
FAQ
L’essentiel à savoir
Lorsque les pannes dictent le planning de production : des équipes de maintenance absorbées par la résolution de problèmes urgents, des défaillances récurrentes sur les équipements critiques, des coûts de maintenance et un stock de pièces de rechange en hausse, un TRS faible ou instable, et des équipements vieillissants dont l’analyse de rentabilité du remplacement ne cesse d’être reportée. La maintenance réactive est la plus coûteuse qui soit ; elle ne fait que diluer son coût dans les pertes de production.
Il reconstruit le système de maintenance autour des principes de la maintenance productive totale. Les opérateurs prennent en charge l’entretien de base des équipements grâce à la maintenance autonome, les planificateurs font passer le travail du réactif au préventif, les données de défaillance orientent des stratégies fondées sur la criticité, et les technologies de maintenance prédictive sont appliquées là où leur coût est justifié par le risque. La maintenance et la production cessent de travailler l’une contre l’autre.
Le point de départ, ce sont les pertes que coûte le refus de s’arrêter : chaque panne imprévue fait perdre plus de temps que l’intervention planifiée qui l’aurait évitée. Les plages d’intervention sont déployées par étapes, en commençant par les équipements critiques, souvent à l’occasion des changements de série et des périodes de faible demande. La fiabilité retrouvée rentabilise rapidement cette discipline.
En règle générale, les pannes reculent et le TRS progresse sur les équipements pilotes en l’espace de quelques mois ; les coûts de maintenance et le stock de pièces de rechange diminuent ensuite, à mesure que le plan préventif mûrit. Le MTBF augmente, le MTTR baisse et, sur un horizon plus long, la durée de vie des équipements s’allonge, ce qui permet de reporter des investissements que l’on croyait inévitables.