Analytique de la production en temps réel
Suivre la performance, les goulots d’étranglement et les écarts au moment où ils surviennent.
CULTURE DE L’EFFICACITÉ DU FLUX
Conseil en opérations de production
L’excellence dans toutes les équipes, sur toutes les lignes et sur tous les sites, et pas seulement lorsque les conditions sont favorables
SERVICES DE CONSEIL EN OPÉRATIONS DE PRODUCTION
Quand le flux se rompt, la performance aussi
À travers nos services de conseil en opérations de production, nous vous aidons à construire une culture de l’efficacité du flux, où la façon de travailler au quotidien permet aux opérations de se dérouler de manière constante, sans dépendre d’efforts supplémentaires. En collaborant étroitement avec vos équipes, nous stabilisons les processus et mettons en évidence les problèmes dès qu’ils surviennent.
LA CULTURE QUI SOUS-TEND LA MÉTHODE
Culture de l’efficacité du flux
LEVIERS DU SYSTÈME DE PRODUCTION
Améliorer les opérations de production
Stabiliser le flux et la planification
Nous repensons les flux de matières, alignons les étapes de production et mettons en œuvre une planification tirée afin que les opérations suivent la demande avec plus de stabilité et moins de résolution de problèmes urgents au quotidien.
Production JàT · Flux unitaire · Planification tirée · Conception de ligne Lean · SMED · Robotique collaborative · Infrastructure adaptative · IA
RÉSULTATS EN PRODUCTION
Découvrez comment nous transformons les opérations de production
Vous souhaitez améliorer vos opérations de production ?
PRODUCTION TRADITIONNELLE VS. PRODUCTION LEAN
Une approche pratique pour un changement pérenne
Approche traditionnelle
- Système poussé et par lots
- Niveau de stock élevé
- Opérations non synchronisées
Approche Lean
- Planification tirée
- Production JàT
- Flux intégrés
TÉMOIGNAGES Kaizen™
Ce que disent nos clients
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Il nous manquait une certaine cohérence entre nos 25 succursales. Grâce à ce projet, nous mettons en place des processus qui améliorent l’efficacité et l’expérience client, et nous commençons désormais à en voir les résultats.
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Notre partenariat avec Kaizen Institute a joué un rôle essentiel dans notre transformation opérationnelle, en favorisant une culture d’amélioration continue axée sur le client final. Nous avons ainsi pu repenser nos processus, gagner en efficacité et orienter nos équipes vers ce qui apporte véritablement de la valeur ajoutée.
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Lorsque le concept d’amélioration continue a été introduit sur les lignes de production, nous pensions que cela relevait de l’équipe dirigeante et que cela ne nous concernait pas. Aujourd’hui, nous voyons les choses différemment. Nous faisons partie de la solution.
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Ayant mené plusieurs transformations au sein d’entreprises multinationales, je peux affirmer que les facteurs décisifs sont de disposer d’une équipe capable de mener à bien les projets, présente dans les différents pays et cultures où nous opérons, et de développer les compétences au sein même de l’entreprise cliente. C’est ce que j’ai trouvé chez Kaizen Institute.
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Aujourd’hui, nous ne reviendrions jamais en arrière. C’est tout simplement remarquable : cela a complètement changé la mentalité de tout le monde. La dynamique positive est vraiment remarquable. Les résultats sont là pour en témoigner.
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Plutôt que de proposer des solutions prêtes à l’emploi, Kaizen Institute analyse en profondeur les processus afin de cerner les défis et d’identifier les opportunités.
FAQ
L’essentiel à savoir
Il est particulièrement utile lorsque la pression sur la demande, les coûts ou la qualité dépasse la capacité de réaction de l’usine. Les signaux les plus courants sont un TRS faible ou instable, une baisse de l’efficacité de la production, des retards de livraison, des travaux en cours et des lead times en hausse, des taux élevés de rebuts ou de retouches, des écarts de productivité entre les lignes ou les équipes, une résolution récurrente de problèmes urgents, et des investissements de capacité envisagés alors que les équipements existants n’atteignent pas leur plein potentiel.
Oui. L’essentiel des gains vient généralement de l’application des principes de la production Lean (Lean Manufacturing) aux moyens existants : réduction des temps de changement de série, amélioration de l’équilibrage des lignes et du layout, stabilisation des équipements grâce à la maintenance productive totale, standardisation du travail et renforcement de la gestion de l’atelier. Les investissements sont ensuite ciblés sur des contraintes avérées, avec une analyse de rentabilité plus solide et un risque réduit.
La structure des KPIs doit relier le service, la qualité, les coûts et les personnes. Les indicateurs clés incluent souvent l’amélioration du TRS, le respect du planning, le lead time, la rotation des travaux en cours et des stocks, la qualité du premier coup, les rebuts et les retouches, la productivité par heure de main-d’œuvre, le temps de changement de série, les indicateurs de sécurité et le coût de production unitaire. Les objectifs sont fixés à partir de la base de référence établie lors du diagnostic de chaque chaîne de valeur.
Tout projet démarre par un diagnostic de la chaîne de valeur en atelier, qui permet de mesurer la performance actuelle, d’identifier les principales pertes et de quantifier le potentiel. Les événements d’amélioration menés dans les zones prioritaires produisent généralement de premiers résultats en quelques semaines, tandis que la démarche vers une production de classe mondiale, y compris le déploiement sur plusieurs sites, s’étale sur plusieurs mois afin de préserver la production et les engagements de livraison.