Analítica da produção em tempo real
Monitorizar o desempenho, os gargalos e os desvios à medida que ocorrem.
CULTURA DE OTIMIZAÇÃO DO FLUXO OPERACIONAL
Consultoria em Operações de Produção
Excelência em todos os turnos, linhas e unidades, e não apenas em condições ideais de produção
SERVIÇOS DE CONSULTORIA EM OPERAÇÕES DE PRODUÇÃO
Cada interrupção no fluxo é uma perda de desempenho
Através dos nossos serviços de consultoria em operações de produção, ajudamos a construir uma cultura de otimização do fluxo operacional, onde a forma de trabalhar no dia a dia permite que as operações funcionem de forma consistente, sem depender de esforço adicional. Ao trabalhar lado a lado com as suas equipas, estabilizamos processos e tornamos os problemas visíveis no momento em que surgem.
A CULTURA NA BASE DO MÉTODO
Cultura de otimização do fluxo operacional
BENEFÍCIOS De um sistema de produção
Elevar o patamar das operações de produção
Estabilizar o fluxo e o planeamento
Redesenhamos os fluxos de materiais, alinhamos as etapas de produção e implementamos o planeamento pull para que as operações acompanhem a procura com maior estabilidade e menos resolução de problemas urgentes no dia a dia.
Produção Just-In-Time · Fluxo peça a peça · Planeamento em pull · Desenho de linhas lean · SMED · Robótica colaborativa · Infraestrutura adaptativa · IA
RESULTADOS NA PRODUÇÃO
Descubra como transformamos as operações de produção
Pretende otimizar os processos de produção?
Traditional vs. Lean Manufacturing
Uma abordagem prática para uma mudança duradoura
Abordagem tradicional
- Sistema em push e produção por lotes
- Níveis elevados de inventário
- Operações não sincronizadas
Abordagem lean
- Planeamento em pull
- Produção Just-In-Time
- Fluxos integrados
TestEMUNHOS KAIZEN™
O que dizem os nossos clientes
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Para além da melhoria do tempo de ciclo que a equipa alcançou, passámos a ter um processo de troca de série consistente, independentemente do operador, e incutimos na nossa equipa a confiança de que otimizar os procedimentos poupa tempo, tornando ao mesmo tempo o trabalho mais fácil e menos desgastante para eles.
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Melhorámos significativamente o nível de serviço ao cliente, graças à redução de erros que conseguimos obter, e superámos largamente as nossas expetativas quanto aos ganhos de eficiência na organização. Foi, sem dúvida, um projeto muito bem-sucedido.
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Os resultados estão à vista e devemos concentrar-nos e dedicar o nosso tempo à melhoria contínua, e não a discutir aspetos que não são mensuráveis.
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Agora nunca voltaríamos atrás. Tem sido simplesmente fantástico, mudou por completo a mentalidade de toda a gente. A positividade é simplesmente extraordinária. Os resultados estão à vista.
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A melhoria contínua é a jornada para tornar as nossas vidas mais fáceis. Começa-se em modo piloto, analisam-se os resultados e, depois, avalia-se como alargar a sua aplicação a maior escala.
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A reunião de KAIZEN™ Diário nunca pode falhar e é extremamente importante para o bom funcionamento do grupo. Acima de tudo, para uma boa comunicação dentro da empresa.
FAQ
O que precisa de saber
Quando a pressão da procura, dos custos ou da qualidade cresce mais depressa do que a capacidade de resposta da fábrica. Os sinais mais comuns são estes: o OEE é baixo ou instável, a eficiência da produção diminui, os prazos de entrega falham, o WIP e os lead times aumentam, a taxa de refugo e o retrabalho são elevados, a produtividade varia entre linhas ou turnos, a resolução de problemas urgentes é recorrente e pondera-se investir em capacidade enquanto os equipamentos existentes funcionam abaixo do seu potencial.
Sim. Os ganhos mais significativos resultam normalmente da aplicação dos princípios da produção lean aos ativos existentes: reduzir os tempos de troca, melhorar o balanceamento e o layout das linhas, estabilizar os equipamentos com o Total Productive Maintenance, normalizar o trabalho e reforçar a presença da gestão no chão de fábrica. O investimento de capital passa então a ser direcionado para gargalos comprovados, com um business case mais sólido e de menor risco.
A estrutura de KPIs deve ligar serviço, qualidade, custo e pessoas. Os principais indicadores incluem normalmente OEE, cumprimento do plano de produção, lead time, WIP, rotação de inventário, qualidade à primeira, refugo e retrabalho, produtividade por hora de trabalho, tempo de troca, segurança e custo de produção por unidade. As metas são definidas a partir do ponto de partida identificado no diagnóstico de cada fluxo de valor.
Os projetos começam com um diagnóstico do fluxo de valor no chão de fábrica: medir o desempenho atual, identificar as principais perdas e quantificar a oportunidade. Os eventos de melhoria nas áreas prioritárias geram normalmente os primeiros resultados em poucas semanas. Já a jornada para uma produção de classe mundial, que inclui o alargamento a várias unidades, é faseada ao longo de meses, sem comprometer a produção nem prazos de entrega.