Analítica de producción en tiempo real
Monitorizar el rendimiento, los cuellos de botella y las desviaciones a medida que suceden.
Cultura de eficiencia en el flujo
Consultoría en operaciones de fabricación
Excelencia en todos los turnos, líneas y centros – no solo en buenas condiciones
Servicios de consultoría en operaciones de fabricación
Cada ruptura en el flujo es una ruptura en el rendimiento
A través de nuestra consultoría de operaciones de fabricación, te ayudamos a construir una cultura de eficiencia en el flujo en la que la forma en que se realiza el trabajo a diario permite que las operaciones funcionen de forma consistente, sin depender de un esfuerzo adicional. Trabajando codo con codo con tus equipos, estabilizamos los procesos y sacamos a la luz los problemas en el momento en que surgen.
la cultura detrás del método
Cultura de eficiencia en el flujo
Palancas del sistema de producción
Para avanzar las operaciones de fabricación
Estabilizar el flujo y la planificación
Rediseñamos los flujos de materiales, alineamos la producción e implementamos la planificación pull para responder a la demanda con mayor estabilidad y menos urgencias diarias.
Fabricación JIT · One-piece flow · Planificación pull · Diseño de líneas lean · SMED · Robótica colaborativa · Infraestructura adaptativa · IA
Resultados de fabricación
Cómo transformamos las operaciones de fabricación
¿Quieres impulsar las operaciones de fabricación?
Fabricación tradicional vs. lean
Un enfoque práctico para un cambio duradero
Enfoque tradicional
- Sistema push y por lotes
- Nivel de inventario elevado
- Operaciones no sincronizadas
Enfoque lean
- Planificación pull
- Fabricación JIT
- Flujos integrados
Testimonios kaizen™
Lo que dicen nuestros clientes
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En lugar de ofrecer soluciones prefabricadas, Kaizen Institute analiza en profundidad los procesos para comprender los retos e identificar las oportunidades.
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Ahora ya no volveríamos atrás por nada del mundo. Ha sido sencillamente genial, ha cambiado por completo la mentalidad de todos. El optimismo es fantástico. Los resultados están a la vista.
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Nos faltaba coherencia entre nuestras 25 filiales. Con este proyecto, estamos creando procesos que mejoran la eficiencia y la experiencia del cliente, y ya empezamos a ver los resultados.
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Para nosotros, el éxito no consiste solo en cumplir los KPIs. Se trata de crear una cultura en la que la mejora forme parte integral de todo lo que hacemos.
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Antes de que llegara Kaizen Institute, contábamos con muchos compañeros con experiencia en CI, y ya utilizaban diversas herramientas, pero no estaban coordinadas. La colaboración con KI permitió formalizar el enfoque de MCP respecto a nuestras iniciativas de mejora continua, con herramientas y un lenguaje uniformes.
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La metodología KAIZEN™ en su conjunto me ha inspirado profundamente desde que empecé a comprender este proceso de pequeñas mejoras que optimizan el trabajo diario.
FAQ
Lo que debes saber
Resulta más valiosa cuando la presión de la demanda, el coste o la calidad supera la capacidad de respuesta de la planta. Entre las señales habituales se incluyen: OEE bajo o inestable, eficiencia de producción en descenso, fechas de entrega incumplidas, WIP y lead times crecientes, elevado nivel de desechos o retrabajos, brechas de productividad entre líneas o turnos, apagafuegos recurrente y la consideración de inversiones en capacidad mientras los equipos existentes funcionan por debajo de su potencial.
Sí. Las mejoras significativas suelen provenir de aplicar los principios de la fabricación lean a los activos existentes: reducir los tiempos de cambio, mejorar el equilibrio de las líneas y el layout, estabilizar los equipos mediante el total productive maintenance, estandarizar el trabajo y reforzar la gestión de la planta. La inversión de capital se orienta entonces a las restricciones probadas, con una justificación económica más sólida y un menor riesgo.
La estructura de KPI debe conectar el servicio, la calidad, el coste y las personas. Entre las medidas principales se incluyen a menudo: mejora del OEE, cumplimiento del programa, lead time, WIP y rotación de inventario, calidad a la primera, desechos y retrabajos, productividad por hora de trabajo, tiempo de cambio, indicadores de seguridad y coste de fabricación por unidad. Los objetivos se fijan a partir de la línea base del diagnóstico de cada value stream.
Los proyectos comienzan con un diagnóstico del value stream en la planta: medir el rendimiento actual, identificar las principales pérdidas y cuantificar la oportunidad. Los eventos de mejora en las áreas prioritarias suelen ofrecer los primeros resultados en cuestión de semanas, mientras que el camino hacia el world class manufacturing, incluido el despliegue en varios centros, se desarrolla de forma progresiva a lo largo de meses para proteger la producción y los compromisos de entrega.